In der Automobilindustrie ist der Druck hoch. Ein Zulieferer für Spritzgussprodukte stand vor ernsthaften Problemen: Steigende Kosten und sinkende Margen gefährdeten die Existenz.
Einordnung des Projektes in den Fabriklebenszyklus
Die finanzielle Lage des Unternehmens war angespannt. Es gab keinen klaren Plan, um die Effizienz zu steigern und / oder Kosten zu senken. Der Wettbewerb im Automotive-Sektor ist hart, und ohne Verbesserungen würde das Unternehmen zurückfallen. Das klare Ziel: Wiederherstellung der Wettbewerbsfähigkeit!
Herausforderungen
- Finanzielle Belastungen: Kostenexplosionen und schrumpfende Gewinnspannen bedrohten das Überleben.
- Fehlende interne Maßnahmen: Es gab keinen systematischen Ansatz zur Effizienzsteigerung.
- Wettbewerbsfähigkeit: Der Konkurrenzdruck war enorm und erforderte schnelle Handlungsfähigkeit.
Lösungsansatz und Vorgehen
Das Unternehmen brauchte eine umfassende Strategie, die alle Bereiche optimiert.
Das Vorgehen war dabei vollkommen auf die ganzheitliche Optimierung der Spritzguss-Fertigung ausgerichtet. In diesem Fall also nicht sequentiell (lediglich im Rahmen des Projektmanagements) sondern themenorientiert.
1. Logistik und Bestände
Durch die Reduktion von Lagerbeständen und die Verbesserung der Logistikprozesse konnten wir sofortige Kosteneinsparungen realisieren. Die Logistik wurde umstrukturiert, um Bestände zu senken und Abläufe zu verbessern.
2. Einführung Shopfloor-Management
Mit einem klaren Überblick über die Produktionsabläufe konnten wir Effizienz und Transparenz steigern. Einführung eines Systems zur Echtzeit-Überwachung der Produktion, was zu sofortigen Effizienzgewinnen führte.
3. Produktionsoptimierungen
Reduktion der Rüstzeiten, Minimierung von Stillständen und verbesserte Prozessabläufe standen im Fokus. Durch gezielte Maßnahmen konnten wir Rüstzeiten und Stillstände deutlich reduzieren.
4. Verbesserungen im Werkzeugbau
Optimierung der Arbeitsplätze und Prozesse, was zu einer höheren Effizienz führte. Die Optimierung von Layout und Arbeitsplätzen führte zu besseren Prozessen und höherer Produktivität.
5. Kontinuierlicher Verbesserungsprozess (KVP)
Schulung der Führungskräfte und Einführung eines KVP zur Förderung einer nachhaltigen Verbesserungskultur. Führungskräfte wurden geschult, um eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung zu etablieren.
Resultate
Die Ergebnisse sind beeindruckend:
- Kosteneinsparungen: Deutliche Reduktion der Lagerbestände und optimierte Logistikprozesse senkten die Kosten erheblich.
- Steigerung der Effizienz: Die neuen Shopfloor-Management-Systeme und verbesserten Produktionsprozesse erhöhten die Effizienz signifikant.
- Verbesserte Wettbewerbsfähigkeit: Das Unternehmen konnte seine Position im Markt stärken.
- Nachhaltige Verbesserungen: Durch den kontinuierlichen Verbesserungsprozess und das Coaching der Führungskräfte wurde eine langfristige Verbesserungskultur etabliert.
Turnaround für Spritzguss
Der Turnaround gelang durch eine ganzheitliche Optimierung der Fertigung im Spritzguss. Mit gezielten Maßnahmen in der Logistik, Produktion und im Werkzeugbau sowie der Einführung eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses konnte das Unternehmen den steigenden Kostendruck bewältigen und seine Wettbewerbsfähigkeit nachhaltig stärken. Die Einführung von Lean-Methoden und die Förderung einer Kultur der kontinuierlichen Verbesserung spielten dabei eine entscheidende Rolle.
Diese Fallstudie zeigt, dass eine umfassende und nachhaltige Herangehensweise, gepaart mit pragmatischen Maßnahmen und kontinuierlicher Verbesserung, selbst in herausfordernden Situationen zum Erfolg führen kann.