Die Verlagerung eines kompletten Werks ist eine der größten Herausforderungen, denen sich ein Unternehmen in der Fertigungsindustrie stellen müssen. Dieser Use-Case zeigt die Verlagerung einer 5 Hektar großen Präzisionsschmiede für die Automotive-Industrie, die innerhalb kürzester Zeit 50 Kilometer südlich ihres ursprünglichen Standorts neu aufgebaut wurde.
Die Präzisionsschmiede umfasste etwa 120 Maschinen – darunter spanende Bearbeitungsmaschinen, automatisierte Härtereien und Schmiedepressen – sowie rund 300 Mitarbeiter.
Einordnung des Projektes in den Fabriklebenszyklus
Ausgangssituation und Herausforderungen
Die bestehende Produktionsstätte musste an einen neuen Standort verlagert werden. Die Herausforderungen dabei waren vielfältig.
Die Minimierung der Produktionsunterbrechung war eine er Hauptaufgaben, da der Betrieb während des Umzugs weiterlaufen sollte, war eine präzise Planung notwendig.
Die Größe des Projektes war immens. Die Koordination der Verlagerung von 120 Maschinen unter Berücksichtigung aller Anforderungen war eine große Herausforderung.
Lösungsansatz und Vorgehen
1. Ist-Analyse und Aufnahme des Maschinenparks
Zunächst wurde eine umfassende Ist-Analyse durchgeführt. Dabei wurden alle Maschinen und Anlagen erfasst, ihre Standorte dokumentiert und ihre Betriebsbedingungen analysiert. Dies ermöglichte eine genaue Planung und Identifikation von potenziellen Problemen im Vorfeld.
2. Ausarbeitung eines Detaillayouts
Basierend auf den Ergebnissen der Ist-Analyse wurde ein detailliertes Layout des neuen Standorts erstellt. Dabei wurden die optimalen Positionen für jede Maschine und jeden Bereich bestimmt, um die Produktionsprozesse zu optimieren und den Materialfluss zu verbessern. Ziel war es, unnötige Wege zu vermeiden und eine effiziente Fertigung zu gewährleisten.
3. Projektmanagement beim Neubau
Während der Neubauphase des Werks übernahm ein spezialisiertes Projektteam das Management. Dieses Team koordinierte alle Baumaßnahmen und stellte sicher, dass alle baulichen Anforderungen der Maschinen erfüllt wurden. Dabei wurden auch Aspekte wie Energieversorgung, Belüftung und Sicherheitsvorkehrungen berücksichtigt.
4. Vorbereitung der Verlagerung
In dieser Phase wurden alle Maschinen für den Transport vorbereitet. Dies umfasste die Demontage, die Sicherung empfindlicher Teile und die Organisation des Transports. Parallel dazu wurden die Mitarbeiter geschult und auf ihre neuen Arbeitsplätze vorbereitet. Informationsveranstaltungen und Trainings sorgten dafür, dass alle Beteiligten den Ablauf des Umzugs und ihre spezifischen Aufgaben kannten.
5. Umzug während des laufenden Betriebs
Der eigentliche Umzug fand in mehreren Etappen statt, um die Produktionsausfälle so gering wie möglich zu halten. Jede Etappe wurde minutiös geplant und überwacht. Während eine Gruppe von Maschinen demontiert, transportiert und am neuen Standort installiert wurde, lief die Produktion mit den verbleibenden Maschinen weiter. Die Mitarbeiter arbeiteten dabei in wechselnden Schichten, um den Betrieb rund um die Uhr aufrechtzuerhalten.
Umzug der Präzisionsschmiede gemeistert!
Die Verlagerung der Präzisionsschmiede war erfolgreich.
Durch eine detaillierte Planung, effiziente Projektsteuerung und enge Zusammenarbeit aller Beteiligten konnte das Projekt termingerecht und innerhalb des Budgets abgeschlossen werden. Die Produktion lief nahezu ununterbrochen weiter, und die neuen, optimierten Prozesse sorgten für eine verbesserte Effizienz und Produktqualität am neuen Standort.