In der Automobilbranche geht es immer darum, Produktionsprozesse zu verbessern und den Just-in-Time (JIT) Anforderungen gerecht zu werden. Ein Kunde aus dieser Branche plante daher eine hoch automatisierte und getaktete Montagelinie. Ziel war die Fertigung von Bauteilen, die genau rechtzeitig in den Produktionstakt eines Automobilherstellers (OEM) geliefert werden sollten. Dafür musste ein umfassendes Logistik- und Lagersystem entwickelt und umgesetzt werden. Hier beschreiben wir die Schritte, die zu diesem Erfolg führten.
Einordnung des Projektes in den Fabriklebenszyklus
Ausgangssituation und Herausforderungen
Der Kunde stand vor mehreren Herausforderungen:
- Pünktliche Lieferung: Die Bauteile mussten exakt zum richtigen Zeitpunkt an den Produktionsstandort des OEM geliefert werden.
- Integration in die Fertigung: Das Logistiksystem musste nahtlos in die automatisierte Montagelinie integriert werden.
- Effiziente Lagerhaltung: Die Lagerung sollte platzsparend und schnell zugänglich sein.
- Skalierbarkeit: Das System sollte flexibel auf Änderungen in der Produktionsplanung reagieren können.
Lösungsansatz und Vorgehen
Um diese Herausforderungen zu meistern, gingen wir in fünf klar definierten Phasen vor. Von der Analyse bis zur Abnahme.
1. Analyse der Logistikbedarfe
Zunächst analysierten wir die Logistikbedarfe. Wir erfassten Lieferzeiten, Mengen und Art der Bauteile. Bestehende Logistikprozesse wurden durchleuchtet und Schwachstellen identifiziert. Ziel war es, die Anforderungen für das neue System klar zu definieren.
2. Definition der Soll-Logistik Abläufe
Auf Basis der Analyseergebnisse definierten wir die Soll-Logistik Abläufe. Das umfasste die Gestaltung der Materialflüsse, die Bestimmung optimaler Lagerorte und die Planung der Transportwege. Ein detailliertes Konzept stellte die Integration der Logistik in die automatisierte Montagelinie sicher. Wichtig war, Transportzeiten zu minimieren und Effizienz zu maximieren.
3. Auslegung Lagersysteme
Nun legten wir das Lagersystem im Detail aus. Verschiedene Lagermöglichkeiten wurden evaluiert: Regalsysteme, automatische Lagersysteme und Shuttle-Lösungen. Wir nutzten simulationsbasierte Modelle, um die Leistungsfähigkeit zu bewerten und die beste Lösung zu finden.
4. Vergabemanagement mit Lastenheften für Lagersysteme
Nachdem die passenden Lagersysteme feststanden, begann das Vergabemanagement. Detaillierte Lastenhefte beschrieben alle technischen und funktionalen Anforderungen. Diese Lastenhefte waren die Grundlage für die Ausschreibung und die Auswahl der Lieferanten. Die Anbieter mussten über die nötige Erfahrung und Expertise verfügen.
5. Abnahmen der Technik
In der letzten Phase erfolgten die Abnahmen der Technik. Die installierten Lagersysteme wurden gründlich geprüft, um sicherzustellen, dass sie den Anforderungen entsprachen. Umfangreiche Tests überprüften Funktionalität, Zuverlässigkeit und Leistungsfähigkeit. Nach erfolgreicher Abnahme gingen die Systeme in den Echtbetrieb.
Just-in-Time, optimierte Lagerhaltung, Automatisierung.
Durch die systematische Planung und Umsetzung des neuen Logistik- und Lagersystems konnte der Kunde die Effizienz und Zuverlässigkeit seiner Produktionsprozesse erheblich verbessern. Die Just-in-Time Lieferung der Bauteile war sichergestellt, die Lagerhaltung optimiert und die Integration in die automatisierte Montagelinie erfolgreich umgesetzt. Dieses Projekt zeigt, wie wichtig eine sorgfältige Planung und Umsetzung im Bereich der Logistik ist, um den hohen Anforderungen der Automobilindustrie gerecht zu werden.